自動送釘擰緊過程中入孔失敗和歪釘是造成擰緊失敗的常見原因，例如在白車身門蓋的自動化裝配線中，車身組件大且曲面多，由于產(chǎn)品沖壓成型工藝導致過孔和螺紋底孔定位有偏差，送釘擰緊過程中易導致螺栓入孔失敗或者出現(xiàn)歪釘，致使產(chǎn)品擰緊失敗率高，從而影響產(chǎn)線節(jié)拍。有什么好的解決辦法呢？

傳統(tǒng)方案

目前市面上常見的是通過2D相機進行定位識別，但空間識別角度會有偏差，且相機拍照不僅影響節(jié)拍和空間布局，調(diào)試周期也更長，硬件成本更高。

還有通過浮動機構(gòu)帶動套筒和擰緊工具浮動的方式，但會導致整體結(jié)構(gòu)復雜，成本增加的同時又增加了對機器人負載的需求。

丹尼克爾浮動擰緊技術(shù)

浮動擰緊技術(shù)，針對外六方螺栓，通過特殊的套筒結(jié)構(gòu)設計，可以實現(xiàn)套筒在一定范圍內(nèi)具有浮動量，且浮動距離能夠根據(jù)避讓長度的變化自適應調(diào)節(jié)，可吸收零件一定范圍內(nèi)的尺寸波動，從而提高入孔和擰緊成功率，相比傳統(tǒng)方案，套筒浮動技術(shù)更為簡單高效。

其優(yōu)勢有：

1、偏差補償，平穩(wěn)入孔

在將螺釘送入過孔并擰緊過程中，套筒可以在徑向的一定范圍內(nèi)浮動，進行定位偏差補償，通常允許的偏差范圍在0.5~2.5mm之內(nèi)，解決了螺栓孔位和套筒不同心導致的入孔困難、擰緊數(shù)據(jù)不準等異常問題，從而提高螺栓擰緊的成功率。

2、節(jié)約成本，提升效率

浮動方案通過對套筒設備的本體結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化，無需使用工業(yè)相機或浮動機構(gòu)，不僅減少了前期設備調(diào)試工作，并避免裝配過程中出現(xiàn)問題，排查費時且故障不清晰，從而提升自動化裝配的速度和準確性。此外還允許組件物料公差適當放開，降低對零件的精度要求，從而降低物料的制造成本。

浮動擰緊技術(shù)因能有效解決孔位定位偏差問題，在螺栓裝配領(lǐng)域擁有廣泛的需求和應用，適用于新能源汽車白車身、電池包、電機，以及發(fā)動機殼體等裝配場景應用，能進一步提高螺栓擰緊的質(zhì)量和效率，為行業(yè)發(fā)展提供了有力的技術(shù)支持。

面對汽車制造業(yè)對高效、可靠的裝配技術(shù)需求，丹尼克爾持續(xù)深耕自動化裝配領(lǐng)域，致力于裝配技術(shù)的研發(fā)與創(chuàng)新，提供高質(zhì)量、高效率的送料和擰緊技術(shù)，以滿足市場的多樣化需求，為多行業(yè)客戶提供更可靠的裝配擰緊解決方案。