車燈自動化裝配對汽車行業的影響是全面且深遠的，它不僅僅是一種生產方式的改變，更是推動了整個行業的進步與發展，車燈自動化裝配顯著提高了汽車生產的效率。通過引入機器人、自動化擰緊設備、自動送釘機等先進設備，實現了裝配流程的自動化和智能化，縮短了生產周期，加快了裝配速度。這種高效的生產方式使得汽車制造商能夠更快地響應市場需求，提高產品的市場競爭力。以下是丹尼克爾自動擰緊在車燈自動化裝配的運用：

車燈螺栓以自攻小螺釘為主，主要涉及塑料件的擰緊，部分組件考慮運行中抗振及密封性，會使用帶膠墊螺釘，連接件厚度較大時，需要螺栓長度很長，會用雙頭螺柱。

挑戰1：帶膠墊螺釘由于墊片安裝不到位，上料過程高度不一致，導致分釘位置頻繁卡釘

解決方案：階梯式送釘機（帶下壓機構），螺釘入軌道后，通過下壓的方式，可避免墊圈脫離螺帽的問題，降低分釘處的卡釘率，提高設備穩定性。其優點是低卡釘率，設備穩定性高，確保產線不間斷生產需求。

挑戰2：雙頭螺柱兩邊螺紋長度不一，需要區分正反方向

解決方案：階梯式送釘機+視覺機構，六方雙頭螺柱，同樣可通過階梯式送釘，避免磨損產生碎屑，實現清潔上料。通過視覺檢測區分前后端，確保擰緊質量。

挑戰3：塑料件自攻釘擰緊易出現滑牙/浮釘問題

解決方案：傳感器式擰緊工具，其優點是精度高，全量程范圍內，扭矩輸出穩定；

擰緊過程，可對扭矩、角度、時間進行監控，及時發現滑牙/浮釘問題；高階策略-夾緊扭矩控制，自動識別貼合點，有效解決浮釘問題；擰緊數據可同步至MES系統，便于質量追溯。

挑戰4：干涉復雜，大燈、尾燈結構復雜，空間狹窄，線束干涉多樣

解決方案：一體化吹加吸模組（干涉避讓行程H60/H100 ）面對干涉位復雜的擰緊位，通過吹加吸模式，可以根據干涉情況選擇對應的避讓距離，行程無阻。一體化模組整體輕量化設計，適用于負載5kg的機器人。

挑戰5：擰緊角度多樣：為確保車燈外觀及整體造型美觀，內部部分組件會涉及到曲面布局裝配需求，擰緊角度不水平；零部件定位差：開模件的一致性差異會使產品會存在定位偏差的問題；

解決方案：吹加吸模組配合視覺，實現多角度擰緊，配合視覺識別，消除定位偏差，提高入孔率，槍頭加工工藝精細，扶持良好，吸釘穩定，能高效滿足車燈組件，實現多角度準確擰緊。

挑戰6：同一工位涉及同種規格不同長度的螺釘擰緊

解決方案：擰緊模組 + 送釘機帶長短釘檢測模塊，同一模組可兼容長徑比范圍內，同規格且長度存在差異的螺釘，節約設備成本；增加長短釘檢測模塊，避免送釘環節出現螺釘錯誤，影響良品率。

車燈自動化裝配對汽車行業的影響是多方面的、深遠的。它不僅提高了生產效率、降低了成本、提升了產品質量與一致性，還推動了技術創新與產業升級、增強了安全性。丹尼克爾也將持續創新，帶來更可靠的自動化裝配解決方案。